在木材資源逐漸短缺的今天，提高出材率尤為重要。實木家具生產(chǎn)流程中，備料工序是提高出材率的關(guān)鍵一步，作為流程中的第一道工序，備料工藝的優(yōu)劣、加工質(zhì)量的好壞，直接影響到后續(xù)加工、木材的出材率以及生產(chǎn)效率。

備料工序優(yōu)化方法有很多，其理念是通過對原材料狀況（板材尺寸、缺陷種類、缺陷尺寸、缺陷位置等）和備料成品要求（成品尺寸、等級要求）的綜合分析，為每根木料制定鋸切方案，將合適等級的木材用到合適的位置，最終實現(xiàn)對木材最大價值化利用。

本文所介紹的木材缺陷掃描技術(shù)，正是基于上述優(yōu)選備料的理念，提升木材利用率和出材價值。

實木生產(chǎn)中的備料，指的是在“保證最大出材率或出材價值的前提下，遵照質(zhì)量控制標準，定時，定量完成相關(guān)部件坯料的加工工作”。

備料是一個需要綜合管控的系統(tǒng)，既需要對材料、員工數(shù)量、生產(chǎn)場地進行合理配置，也需要在安全防護、成本管理、出材率、產(chǎn)品質(zhì)量等方面實現(xiàn)優(yōu)化。

傳統(tǒng)的備料模式面臨很多問題，如出材率低、單位生產(chǎn)的效率低、木材改料的工序復雜、整個加工場地占用面積大等；此外，在管理上往往也是招工難、人員管理難、材料管控難；安全性也是一個問題，工傷頻出給企業(yè)帶來很大隱患。

作為實木家具的重要基材，木材需要進行合理優(yōu)化無外乎以下幾個方面原因：

其一是原材料的價格越來越高，隨著木材資源的日益匱乏，價格漸高是難以改變的現(xiàn)實；

其二是好的材料越來越少，尤其是大的徑級材、無疤節(jié)的木材更難獲得，這與木材的天然屬性相關(guān)；

不同產(chǎn)品需要不同質(zhì)量等級

其三是因為在備料階段即決定著后續(xù)生產(chǎn)中所得到木材的多少，因此需要在備料階段通過優(yōu)化提高出材率；

其四是因為對終端產(chǎn)品質(zhì)量的要求越來越高，市場需要的具備更高品質(zhì)的家具產(chǎn)品。

總之，通過實木原材料的優(yōu)化，可以實現(xiàn)木材的最大出材率和出材價值。尤其在價值界定方面，很多產(chǎn)品不止一個質(zhì)量等級，對木材的要求也不僅僅是四個面沒有缺陷，通過優(yōu)化可真正實現(xiàn)木材的物盡其用。

03-1 什么是木材缺陷掃描

無人化缺陷掃描的優(yōu)勢就在于一方面可以根據(jù)原材料狀況(如尺寸和質(zhì)量)以及下道工序尺寸和質(zhì)量要求采用智能化下料；

另一方面自動化、信息化的生產(chǎn)工藝和設(shè)備實現(xiàn)自動控制，大幅降低人工投入，并盡可能的消除人為影響，消除不確定性因素，從而有效降低成本、提高生產(chǎn)率、提高出材率。

03-2 與人工劃線的對比

在備料階段如果采用傳統(tǒng)的人工劃線，會存在如下幾個方面的缺點或不足，從而帶來木材的浪費、價值的降低、重工返工作業(yè)等。

其一，人工劃線時速度太快，很難保證準確標記缺陷位置；其二，人工劃線質(zhì)量受工人情緒和身體狀況波動影響很大；

其三，局部板材漏刨、缺材等情況，人眼很難分辨出尺寸是否滿足要求，易造成木料質(zhì)量等級下降；

傳統(tǒng)的人工劃線

其四，木料越長（2m以上），質(zhì)量情況越復雜，工人不能顧及到每個面的缺陷，漏標記、錯標記等增多，造成大量返工,降低了出材率和出材價值。

相比于傳統(tǒng)的人工劃線，缺陷智能掃描儀更能滿足規(guī)?；?、定制化生產(chǎn)需求，實現(xiàn)精準化、精細化備料。

?賦予標記，進行追蹤

?合單加工，按量生產(chǎn)零庫存

?按時定義，實時調(diào)整

?生產(chǎn)過程實時可控

?生產(chǎn)的數(shù)據(jù)化

03-3 缺陷掃描實際案例分析

木材缺陷掃描在實際生產(chǎn)應用中的情況如何，接下來我們將通過數(shù)據(jù)統(tǒng)計、分析計算對一組案例進行分析。

下方表格展示的是該案例的基本生產(chǎn)數(shù)據(jù)，數(shù)據(jù)僅供參考，當以實際為準。

那么，木材缺陷掃描的優(yōu)勢主要體現(xiàn)在兩個方面，即人工成本與出材料，數(shù)據(jù)計算如下：

節(jié)省人工成本